Si vous avez joué sur plusieurs consoles, vous connaissez probablement l'incertitude intermittente causée par la disposition unique des boutons de chaque système. Ils sont tous plus ou moins au même endroit, mais chaque système les nomme différemment. Selon la manette que vous possédez, le même bouton peut être X, A ou B. Et on ne parlera même pas de couleur.
[Gina Heussge] (connue pour OctoPrint) a entendu dire que son partenaire souhaitait que les boutons de son Steam Deck soient assortis aux couleurs de la Xbox. Elle a donc décidé de créer secrètement ses propres boutons pour la console portable. Seul problème : elle n'a aucune expérience du moulage au silicone ou à l'époxy nécessaire à cette opération.
Heureusement, nous avions Internet, et après avoir étudié des projets similaires destinés à d'autres consoles, [Gina] s'est sentie suffisamment confiante pour démonter la console portable Steam et retirer les boutons en plastique d'origine. Ils sont placés dans un moule original imprimé en 3D, suffisamment petit pour tenir dans un récipient de dégazage sous vide alimentaire. La forme du bouton a nécessité un moule en deux parties dans lequel [Gina] a aménagé deux canaux, l'un pour l'injection de résine et l'autre pour l'évacuation de l'air.
Les résines rouge, verte, bleue et jaune sont ensuite versées dans quatre seringues distinctes et pressées dans le moule. L'orientation est très importante ici, car chaque bouton a une forme légèrement différente. Il semble que [Gina] se soit trompée sur la couleur de chaque bouton lors des tentatives précédentes ; lors de la dernière, elle a donc créé un petit tableau pour s'en souvenir. Au bout de 24 heures, elle a pu retirer le moule et voir des boutons parfaitement formés, mais il a fallu 72 heures pour qu'ils durcissent suffisamment pour passer à l'étape suivante.
[Gina] a posté un effacement de la légende ; nous pensions qu'il devait être difficile de l'aligner parfaitement. Comme les lettres s'effaceraient après quelques parties intenses sans protection, elle a finalement scellé la surface de chaque bouton en appliquant une fine couche de résine UV et en séchant au chalumeau à la longueur d'onde appropriée.
Il y a eu pas mal d'étapes et un investissement initial conséquent pour réunir tout le matériel, mais le résultat final était indéniablement impressionnant. Surtout du premier coup. Nous ne serions pas surpris si la prochaine fois que quelqu'un voudrait s'engager dans cette voie, le message de Jina le guiderait.
Gina a toujours de bonnes idées, mais celle d'utiliser ce récipient alimentaire comme chambre à vide est particulièrement réussie. Je fabrique beaucoup de choses qui peuvent être démoussée avec un aspirateur basse pression bon marché, et c'est une excellente façon de procéder.
J'ai eu cette idée à partir d'un article Hackaday (également écrit par Tom) de décembre 2019 : https://hackaday.com/2019/12/19/degassing-epoxy-resin-on-the-very-cheap/
Jasper Sikken l'a essayé avec de la résine et a obtenu d'excellents résultats, je pensais juste qu'il aurait dû être utilisé avec du silicone et cela a fonctionné ^^ Mais tout le mérite pour l'approche du récipient alimentaire devrait revenir à Jasper !
Les pompes à vide (du moins pour ce cas) sont assez bon marché, et l'huile qu'elles brûlent est en réalité un peu plus chère (même si on peut en récupérer et en réutiliser la majeure partie). Je soupçonne que la nourriture utilisée ici est un peu faible – c'est mieux que rien, mais l'aspirateur est trop lent et trop peu puissant pour fonctionner correctement avec des formes plus complexes et des résines plus rapides.
J'ai constaté que pour le travail de la résine, les raccords et les raccords rapides d'avion bon marché maintiennent assez bien la pression barométrique. Personnellement, j'ai utilisé une épaisse plaque de polycarbonate percée d'un trou pour une prise de vide, et quelques restes de l'ancien silicone comme joint sur la base de l'autocuiseur. J'utilise également l'autocuiseur entier pour le moulage par injection. Il fuit légèrement dans les deux sens, mais il est suffisant pour le rôle, et ne coûte pratiquement rien, à part une pompe. Il suffit de se méfier un peu du bon fonctionnement de la soupape de décharge et/ou du bon fonctionnement de vos régulateurs de pression, contrairement à moi. Je crois que les réservoirs sous pression scellés équipés de compresseurs de plus de 100 psi fonctionnent généralement à une pression de 100 psi, ce qui devrait être suffisant même en surpression maximale, mais les raccords filetés sont un métal fin relativement rare (je pensais pouvoir toujours les souder, mais je ne le fais pas) et une petite saillie plaque le couvercle contre une zone assez large du couvercle de la marmite…
À l'université, nous utilisons parfois un générateur de vide Venturi pour créer le vide dans les moules de stratifiés en fibre de carbone. Si vous disposez d'un compresseur d'air, cette option peut être plus économique.
Hormis les coûts d'électricité, car c'est quasiment inefficace. Je doute également qu'un compresseur d'usine de taille normale puisse fournir suffisamment d'air pour créer un vide suffisant pour ce travail – fenêtre de travail entre la résine et le volume à pomper, et la profondeur d'aspiration. Cependant, ce qui se passe est bien mieux que rien, et probablement tout à fait suffisant – je n'ai pas une bonne compréhension instinctive de la dynamique des fluides dans ce domaine, et je n'ai pas envie de chercher à la calculer…
(Et je n'ai jamais fabriqué de sacs sous vide moi-même, seulement du moulage en résine. Les exigences pour les sacs sous vide sont donc probablement assez faibles - du moins je ne m'attends pas à ce qu'elles soient plus élevées - puisque la résine fibreuse semble toujours être fine et durcit lentement. .)
Je l'ai fait sur une imprimante 3D https://www.reddit.com/r/SteamDeck/comments/10c5el5/since_you_all_asked_glow_dpad/?utm_source=share&utm_medium=android_app&utm_name=androidcss&utm_term=1&utm_content=share_button
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Date de publication : 15 juin 2023
